جستجوي پيشرفتهجستجو    نسخه شماره 120 - 1387/06/01 - نشريه صنعت خودروي يكصد و بيستم

 روش‌هاي بازيافت 
 خواص و استفاده‌هاي لاستيك بازيافتي
نويسنده : سيد مرتضي سادات شيرازي

هدف اين مقاله، توجه به توسعه روزافزون صنعت بازيافت در دنيا و اهميت حل معضل تايرهاي فرسوده و نيز مروري اجمالي بر روش‌هاي مختلف بازيافت و استفاده‌هاي مختلف از الاستومرهاي بازيافتي با توجه به خواص و كاربردهاي آنهاست.

تقريباً از زماني كه چارلز گودير راهي براي ولكانيزاسيون لاستيك كشف كرد، ديگران شروع به پيداكردن روش‌هايي براي شكستن پيوندهاي گوگردي و دي‏ولكانيزاسيون آن كردند. تقاضا براي لاستيك، همان موقع هم به قدري زياد بود كه توسعه فزاينده بازيافت، امري مهم جلوه مي‌كرد. امروزه، عمده الاستومر توليدي در جهان در تايرها مصرف مي‌شود و حجم بالاي توليد و مصرف تاير در جهان، باعث ايجاد معضلاتي شده است زيرااين تايرها پس از فرسوده‏شدن، مناسب براي انبار كردن يا دفن نيستند. دلايل زيادي براي اين موضوع وجود دارد كه برخي از آنها عبارتند از:

1. تايرها حجم زيادي را اشغال مي‌كنند، در نتيجه انباشته كردن آنها روي هم نياز به فضاي خيلي بزرگي دارد.

2. در محل انباشته كردن تايرها، امكان آتش‌سوزي‌هاي گسترده وجود دارد و وقوع اين آتش‌سوزي‌ها، مشكلات زيست محيطي را به وجود مي‌آورد.

3. آب باران به سادگي در تايرها جمع مي‌شود و محل مناسبي براي تخم‌ريزي پشه‌ها را به وجود مي‌آورد. اين مشكلات و مشكلات ديگر ناشي از انبار كردن يا دفن تايرها، باعث شده است كه امروزه دفن يا انبار كردن تايرهاي فرسوده در برخي كشورها ممنوع باشد. علاوه بر اين، امكانات بازيافت و استفاده از تايرها براي مصارف ديگر، باعث شده است كه فرايند بازيافت و استفاده دوباره از آنها در دنيا، جايگاهي ويژه پيدا كند.

 

فرايند‌هاي بازيافت

1. خرد كردن

در اكثر موارد، براي هر استفاده‌اي از تايرهاي فرسوده، ابتدا بايد آنها را به دانه‌هاي ريز خرد كرد. قبل از خردكردن، بايد ضايعات را طبقه‌بندي و از هم جدا كرد براي مثال تايرهاي سواري از تايرهاي سنگين و تيوب‌هاي بيوتيل، از هم جدا مي‌شوند. بعد از طبقه‌بندي تايرها، معمولاً طوقه آنها جدا مي‌شود. البته نوعي دستگاه‏هاي خرد‌كني وجود دارد كه تايرهاي سواري و سنگين را مي‌توان به وسيله‌ آنها و بدون حذف طوقه، خرد كرد.

خرد كردن تايرها، عموماً با روش‌هاي مكانيكي صورت مي‌گيرد. به اين ترتيب كه معمولاً از دو غلتك شياردار كه سرعت چرخش آنها نسبت به هم 1 به 3 است، استفاده مي‌شود. در نتيجه، نيروي برشي لازم براي خردكردن تاير فراهم مي‌شود. لاستيك خرد شده، الك مي‌شود و ذرات بزرگ براي كوچك‌تر شدن دوباره از اين فرايند عبور مي‌كنند. سيم طوقه با دست و يا آهن‌ربا و خرده‌هاي الياف، با جريان هوا جدا مي‌شوند. مي‌توان قبل از خرد كردن مكانيكي، از فرايند‏هاي سردكردن يا تورم در حلال نيز كمك گرفت. به اين ترتيب كه در فرايند سرد‌سازي، ابتدا دماي لاستيك با استفاده از نيتروژن مايع به زير دماي انتقال شيشه‏اي مي‌رود. در نتيجه لاستيك شكننده شده و با عمليات مكانيكي پيش‌گفته مي‌توان براحتي آن را به ذراتي ريز خرد كرد. در فرايند تورم نيز از يك حلال قطبي براي متورم كردن لاستيك استفاده مي‌شود. سپس با استفاده‏از نيروي برشي (فرايند مكانيكي)، لاستيك به ذراتي ريز تبديل مي‌شود.

2.پيروليز

پيروليز، فرايندي است كه لاستيك را تقريباً به موادي كه از فرايند‌هاي نفتي به دست مي‌آيند، تبديل مي‌كند. در انجام اين عمل، زنجيرهاي پليمري تخريب شده و مواد آلي با جرم‌هاي مولكولي متفاوت، توليد مي‌شوند. هنگام پيروليز، مي‌توان مواد غير آلي را نيز تخريب كرد. مواد حاصل از پيروليز عبارتند از: گاز، روغن و دوده‌ كه در آنها، مواد معدني نيز وجود دارد.

گرچه تكنيك‌هاي مختلفي براي پيروليز وجود دارد، اما اين روش هنوز هم به گستردگي لازم مورد استفاده قرار نمي‌گيرد. يكي از روش‌هاي مورد استفاده براي پيروليز، روش ToscoII است كه در آن، لاستيك خرد شده وارد يك درام چرخنده مي‌شود كه درون آن، گوي‌هاي سراميكي با دماي بين 480 تا 549 درجه سانتي‌گراد، قرار دارند.

در اين روش، هر تن لاستيك به طور تقريبي 5/0 تا 6/0 متر مكعب روغن و مقدار زيادي دوده توليد مي‌كند. روغن به دست آمده، حدوداً 1 درصد گوگرد دارد كه از آن مي‌توان مستقيماً به عنوان سوخت استفاده كرد. گازهاي توليد شده بر اثر اين فرايند، مخلوطي از اتيلن، پروپيلن و بوتيلن است. برخي روش‌هاي ديگر پيروليز عبارتند از: اكسيداسيون، استفاده از بخار و استفاده از نمك مذاب. بازده فرايند‌هاي مختلف پيروليز، معمولاً بين 27/97 تا 76/98 درصد است.

مقادير تقريبي مواد به دست آمده از فرايند پيروليز در جدول 1، ارائه شده است.

جدول 1

ساخت ريكليم

H.L.Hall در 1858 كشف كرد كه اگر لاستيك ولكانيزه شده تا مدتي طولاني در معرض بخار بماند، نرم مي‌شود. كاربرد لاستيك نرم شده، زياد نيست زيرا مقدار زيادي الياف درآن وجود دارد. لذا دو روش براي حذف اين الياف پيشنهاد شده است: شيميايي و مكانيكي.

اولين روش شيميايي در 1881 توسط N.C.Mitchell پيشنهاد شد كه در آن، از اسيد سولفوريك رقيق براي تخريب الياف موجود استفاده مي‌شد. اين روش به دليل افت خواص زياد ريكليم نهايي، امروزه استفاده نمي‏شود.

در 1899، A.H.Marks نرم‏كردن لاستيك و حذف الياف و گوگرد آزاد را در يك مرحله و توسط فرايند بازي(alkaline) انجام داد. از اين روش تا 1940 با موفقيت استفاده مي‌شد. در اين برهه، ديگر كالاي عمده توليد شده از الاستومرها، تاير بود كه در آنها، مصرف الاستومرهاي سنتزي در حال رشد بود. در نتيجه، اين روش تغييراتي كرد و به «روش خنثي» تغيير نام يافت. اساس كار مانند روش بازي بود كه در آن، به جاي يك محيط بازي از محلولي از كلريد روي يا كلريدكلسيم استفاده مي‌شد.

بعد از جنگ جهاني دوم، روشي به نام «روش هضم‏كننده يا گوارنده»[1] توسعه يافت كه در آن، نرم كردن در محيطي آبي انجام مي‌شود. در اين روش، نرم‏كردن به كمك روغن‌هاي ريكليم‏ساز و تحت حرارت انجام مي‌شود. همچنين، بعضي مواد شيميايي كه فرايند ريكليم‏سازي را تسريع مي‌كنند نيز به كار گرفته مي‌شود. از جمله مواد ريكليم‏ساز مناسب، مي‌توان به آكليل فنل سولفايدها، آمين‌هاي آروماتيك و مركاپتان‌هاي كلرينه و تيول‌هاي آروماتيك اشاره كرد.

براي روغن‌هاي ريكليم‌ساز،‌ مي‌توان از هيدروكربن‌هاي مايع كه از قابليت‌هاي متورم كردن الاستومرها برخوردارند، استفاده كرد. اين روغن‌ها بهتر است كه گروه‌هاي فعال نيز داشته باشند تا تخريب را تسريع كنند. همچنين، فراريت آنها بايد به حدي باشد كه مقداري از روغن‌ها پس از انجام فرايند، در ريكليم باقي بمانند. معمولاً روغن‌هاي ريكليم‌ساز، مخلوطي از چند هيدروكربن غير اشباع و آروماتيك هستند. وقتي آميزه ولكانيزه‌اي كه تنها الاستومر آن NR باشد ريكليم مي‌شود، از روغن «قطران كاج» هم مي‌توان به عنوان روغن ريكليم‌ساز استفاده كرد زيرا بخوبي در NR نفوذ كرده و به تخريب كمك مي‌كند و ريكليم حاصل نيز خواص مناسبي دارد. البته استفاده از اين روغن براي الاستومرهاي مصنوعي، مناسب نيست. فرايند ريكليم‌سازي بايد به گونه‌اي انجام شود كه بر طبق استاندارد ASTMD-5603 1996، حداكثر درصد رطوبت، يك درصد باشد. درصد رطوبت بيشتر از اين مقدار، فرايند را دشوار كرده و باعث چسبندگي زياد مي‌شود. براي كاهش چسبندگي، مي‌توان از كربنات كلسيم استفاده كرد. برخي از مهم‌ترين روش‌هاي ريكليم‌سازي عبارتند از:

1. روش بخار: ذرات خردشده لاستيك، نرم‌كننده و فعال‌كننده وارد ظرف داراي همزن مي‌شوند. فشار بخار درون ظرف بين 8/0 تا 1 مگاپاسكال و زمان عمليات 7 تا 8 ساعت است.

2. روش بخار- هوا: عمليات ريكليم‌سازي تحت فشار هواي 3/0 تا 5/0 و فشار بخار 5/0 تا 6/0 مگاپاسكال و تحت حرارت 150 تا 160 درجه سانتي‌گراد و به مدت 30 تا 45 دقيقه انجام مي‌شود. در اين روش، به فعال‌كننده و نرم‌كننده كمتري نسبت به روش اول، نياز است.

3. روش بخار دما بالا: ريكليم‌سازي توسط بخار غيراشباع يا فوق‌اشباع در ظروف چرخنده عمودي يا افقي انجام مي‌گيرد. فشار بخار بين 5/2 تا 5/3 مگاپاسكال و زمان فرايند بين 30 تا 80 دقيقه متغير است.

4. روش پخت با آب يا هضم با آب (روش خنثي): اين عمليات با استفاده از اتوكلاو در محيط آبي انجام مي‌شود. به دليل وجود اكسيژن كمتر در آب، اين روش بازدهي كمتري نسبت به روش‌هاي مبتني بر بخار دارد، اما به دليل تخريب كمتر ساختار لاستيك، ريكليم حاصل كيفيت بهتري دارد. دما در اين روش 5±180 درجه سانتي‌گراد و فشار 1/0± 1/1 مگاپاسكال و زمان فرايند بين 4 تا 8 ساعت است.

5. روش لنكستر- بنبوري[2]: اين روش در يك بنبوري و با اضافه‏كردن روغن‌هاي ريكليم‌ساز انجام مي‌شود. اوايل، زمان عمليات بين 30 تا 40 دقيقه و دما 150 درجه سانتي‌گراد بود، اما بعدها با ساخت بنبوري‌هاي فشار بالا با سرعت روتور بالاتر و فشار رام بيشتر، توانستند عمليات را در مدت كمتري در دماي بالاتر انجام دهند.

گفتني است كه روش‌هاي فوق تنها روش‌هاي موجود براي ريكليم‌سازي نيستند و روش‌هاي ديگري مانند: روش ترمومكانيكي، روش تابشي و روش خشك نيز وجود دارند كه شرح و توضيح آنها خارج از هدف اين مقاله است.

 

استفاده‌هاي لاستيك بازيافتي

1. استفاده به عنوان سوخت

لاستيك به عنوان ماده حاوي درصد بالايي از هيدروكربن، سوخت مناسبي تلقي مي‌شود. هر كيلوگرم از يك تاير، به طور متوسط حرارتي معادل 6/32 كيلوژول در حين سوختن توليد مي‌كند اين در حالي است كه حرارت ناشي از سوختن هر كيلوگرم زغال‌سنگ بين 6/18 تا 9/27 كيلوژول است. بايد در نظر گرفت كه آماده‌سازي و استفاده از لاستيك‌هاي فرسوده به عنوان سوخت، هزينه بالاتري نسبت به استفاده از گاز طبيعي، نفت و يا زغال‌سنگ دارد. همچنين استفاده از آنها به عنوان سوخت زماني گزينه‌اي مناسب است كه هزينه تهيه گاز و نفت بالا باشد. با اين حال، در صورت استفاده از تايرهاي فرسوده به عنوان سوخت، مي‌توان 10 تا 15 درصد در مصرف سوخت صرفه‌جويي كرد. در امريكا طي سال 1997، 172 ميليون تاير به عنوان سوخت مصرف شد كه اين مقدار معادل 64 درصد كل تايرهاي فرسوده در آن كشور بود.

2. استفاده از پودر لاستيك در آميزه‌هاي الاستومري

ايده استفاده از اين پودرها در آميزه‌ها، به دهه 1940 برمي‌گردد. اين پودرها، معمولاً زير 5 درصد در آميزه‌هاي مختلف استفاده مي‌شد تا باعث تغيير خواص فيزيكي و مكانيكي زيادي در محصول نشود. در استفاده از اين پودرها، مقدار آنها در آميزه و اندازه ذرات مهم است. هر چه اندازه ذرات ريزتر و مقدار استفاده آنها در آميزه كمتر شود، افت خواص نيز كمتر خواهد بود.

در اين زمينه و براي دستيابي به ذرات ريزتر بدون استفاده از روش‌هاي هزينه‌بري مانند روش سردسازي با نيتروژن مايع، تحقيقاتي نيز براي ابداع روش‌هاي مكانيكي با كارايي بالاتر صورت گرفته است.

3. استفاده از ريكليم

به طور كلي، شكست يك شبكه لاستيكي ممكن است در سه حالت اتفاق بيفتد:

1. شكست اتصالات عرضي

2. شكست قسمتي از زنجيرهاي اصلي الاستومر

3. شكست برخي اتصالات عرضي و برخي زنجيرهاي بين اتصالات عرضي كه البته در توليد ريكليم اتفاق سوم رخ مي‌دهد.

به همين دليل، ريكليم نسبت به الاستومرهاي خام دوده‌دار، خواص فيزيكي مكانيكي ضعيف‌تري دارد. به اين منظور و براي كاهش افت خواص، روش‌هايي مانند: دي ولكانيزاسيون با استفاده امواج فراصوتي در دما و فشاري كنترل شده و يا بهبود سطحي ريكليم براي استفاده در آميزه‌ها با عامل‌‌داركردن آن با عوامل اتصال‌دهنده‌اي نظير انيدريد مالئيك، پيشنهاد شده‌اند.

امروزه، توليد تايرهاي راديال با مقاومت‌هاي سايشي بالا و رقابت‌هاي موجود در اين زمينه، باعث شده كه بسياري از توليدكنندگان اين نوع تايرها در مورد استفاده از ريكليم، ترديد داشته باشند. با اين وجود، هنوز هم اصلي‌ترين روش استفاده دوباره از تايرهاي فرسوده در دنيا، تبديل آنها به ريكليم است.

تاكنون تحقيقات زيادي در مورد خواص آميزه‌هاي حاوي ريكليم انجام گرفته و ثابت شده كه نوع و مقدار ريكليم مصرفي، هم بر خواص فيزيكي و هم بر مشخصات پخت آميزه حاوي ريكليم، تاثير مي‌گذارد. در بيشتر آميزه‌ها، استفاده از مقادير كم ريكليم، باعث كاهش قيمت تمام شده مي‌شود. همچنين، مشكل خاصي در خواص نهايي، ايجاد نخواهد شد.

ريكليم، حاوي نرم‌كننده است، لذا همانند كمك فرايند عمل كرده و سرعت اختلاط و به طور كلي سرعت فرايند را پايين مي‌آورد و باعث صرفه‌جويي در مصرف انرژي مي‌شود.

با استفاده از ريكليم در آميزه، اختلاط روي ميل تا چند دقيقه كاهش يافته و در برخي موارد نصف مي‌شود. به طور كلي، ريكليم عصبيت (Nerve) كمتري نسبت به الاستومرهاي خام دارد و در نتيجه، آميزه حاوي ريكليم نيز سرعت كلندرينگ و اكستروژن بالاتري دارد و دماي لازم براي فرايند شدن آن نيز پايين‌تر است. در برخي موارد، سرعت كلندرينگ تا 2 برابر افزايش مي‌يابد و چون جمع شدگي يا افزايش حجم يا به طور كلي تغيير ابعاد اين آميزه‌‌ها حين فرايند يا پس از آن پايين‌تر است، فرايندكردن آنها بسيار ساده‌تر است. همچنين، آميزه‌هاي حاوي ريكليم حرارت‌زايي كمتري در حين فرايند دارند و در نتيجه به مقدار كمتري اسكورچي مي‌شوند. استفاده از ريكليم در آميزه‌هاي مورد استفاده براي قالبگيري، باعث مي‌شود كه آميزه با سرعتي كمتر در قالب پخش شود و در نتيجه هوا بخوبي از قالب خارج شده و حباب شكل نگيرد و قطعه، نواقص كمتري داشته باشد. همچنين زبري ريكليم باعث مي‌شود كه چسبندگي به قالب، كاهش يابد و قطعه راحت‌تر از قالب خارج شود.

از ديگر مزاياي ريكليم، بالا بودن سرعت ولكانيزاسيون آن است. در نتيجه، آميزه حاوي ريكليم نياز به شتاب دهنده و اكسيد روي كمتري خواهد داشت. همچنين ريكليم از افت گشتاور در هنگام پخت نيز جلوگيري مي‌كند. علاوه بر اين‏ موارد، آميزه‌هاي حاوي ريكليم زمانبندي بهتري دارند و مقاومت حرارتي و مقاومت آنها در برابر اكسيداسيون نيز بهتر از آميزه‌هاي بدون ريكليم است.

اولين و مهم‏ترين مشكل استفاده از ريكليم در آميزه‌ها، كاهش قدرت كششي است كه ميزان اين كاهش با درصد استفاده از ريكليم، رابطه‌اي مستقيم دارد. همچنين، استفاده از ريكليم الاستيسيته آميزه ولكانيزه شده را كاهش و هيسترزيس را افزايش مي‌دهد. علاوه بر آن آميزه‌هاي حاوي ريكليم مقاومت پارگي كمتري نيز دارند و مقاومت در برابر رشد ترك آنها، هنگام قرار گرفتن تحت تنش‌هاي تناوبي، كمتر است. در نتيجه، آميزه‌هاي حاوي ريكليم مقاومت خستگي كمتري نسبت به آميزه‌هاي فاقد ريكليم دارند.

ريكليم، اغلب سياه است مگر اينكه از ضايعات لاستيكي رنگي تهيه شده باشد. بنابراين، فقط در آميزه‌هاي سياه رنگ مي‌توان از آن استفاده كرد. در ضمن در قطعاتي كه آميزه‌هاي سياه و روشن در كنار هم قرار مي‌گيرند، نمي‌توان از ريكليم استفاده كرد زيرا روغن‌ها و باقيمانده آنتي‌اكسيدانت‌ها، بسادگي از آن قابل مهاجرت هستند.

افزودن ريكليم به ترد (Tread) تاير، مقاومت سايشي را كاهش مي‌دهد. بنابراين، در بسياري موارد به‌ويژه تايرهايي كه بايد داراي مقاومت سايشي بالايي باشند، استفاده از ريكليم در ترد ممكن نيست و يا مقدار آن بايد كمتر از 10 قسمت باشد. اما در كاركاس تاير و آميزه بيد و سايدوال ريكليم (گاهي تا 20 قسمت) قابل استفاده است و مشكل چنداني ايجاد نخواهد كرد. با اين وجود، براي كاركاس تايرهاي راديال، بهتر است از ريكليم استفاده نشود. در كل، ريكليم در تايرهاي باياس استفاده بيشتري دارد. علاوه بر اين، از ريكليم مي‌توان در آميزه‌هاي مختلف براي ساخت تسمه نقاله‌ها، شلنگ‌ها، قطعات قالبي مختلف و ... استفاده كرد.

 

استفاده‌هاي ديگر

A.Acetta و J.M.Vergnaud پودر لاستيك را كه با سردسازي تهيه شده بود، قالبگيري و پخت كرده و اثر دما، فشار، زمان پخت و برخي عوامل ديگر را بر خواص مكانيكي آن بررسي كردند. در اين تحقيق، به پودر تاير به عنوان يك ماده خام نگاه شد و نتايج، نشان از وابستگي خواص نهايي به شرايط پخت داشت. امروزه، براي ساخت قطعات مختلفي مانند كفپوش‌هاي زمين بازي از گرانول‌هاي به دست آمده از فرايند خردكردن تايرهاي فرسوده كه توسط اتصال‌دهنده‌اي خاص به هم متصل شده‌اند، استفاده مي‌شود. اين اتصال‌دهنده، بايد داراي قابليت چسباندن گرانول‌ها به هم و تشكيل يك ماتريس سه بعدي باشد. به اين منظور، اتصال‌دهنده بايد كمتر از 20 درصد وزني كامپوزيت را دارا باشد و بتواند به سرعت و به طوري‌ موثر، گرانول‌ها را خيس كرده و آنها را به هم بچسباند، همچنين، بايد سازگاري فيزيكي و شيميايي خوبي با گرانول‌ها داشته باشد و در ضخامت‌هاي كم، مقاومت كششي و مقاومت در برابر تخريب مناسبي داشته باشند (ضخامت آنها در بعضي نقاط شبكه ممكن است به كمتر از 02/0 ميلي‌متر برسد).

معمول‌ترين اتصال‌دهنده‌ها، اتصال‌دهنده‌هاي پلي‏يورتان هستند، اما مواد ديگري مانند لاتكس SBR، اپوكسي انعطاف‌پذير و امولسيون‌هاي آكريليك هم مورد استفاده قرار مي‌گيرند.

امروزه، لاستيك‌هاي بازيافتي در كاربردهاي مختلفي مانند عايق‌هاي حرارتي در ساختمان‌سازي، ضربه‌گيرهاي كنار پيست‌هاي مسابقه، ساخت سكوهاي ماهيگيري و بسياري كاربردهاي روزافزون ديگر، استفاده مي‌شوند.

 

نتيجه‌گيري

امروزه اهميت بازيافت تايرها و قطعات الاستومري فرسوده، بركسي پوشيده نيست. دفن تايرهاي فرسوده يا انبار كردن آنها به دليل خطرات و ايجاد مشكلات زياد، در بسياري از كشورهاي پيشرفته ممنوع است. با در نظر گرفتن اين نكته كه براي توليد هر حلقه تاير، مقادير زيادي مواد با ارزش (مانند مشتقات نفتي) مصرف مي‌شود، موضوع دورريز اين تايرها پس از فرسوده شدن، غيرقابل توجيه است. علاوه بر آن، كاربرد لاستيك‌هاي بازيافتي روز به روز در حال گسترش است.

براساس تمامي دلايل ياد شده، توجه جدي به امر بازيافت لاستيك و استفاده از تكنيك‌هاي نوين بازيافت، در ايران نيز ضروري به نظر مي‌رسد و لازم است كه تحقيقاتي جدي و گسترده در اين زمينه انجام شود.

منابع:

1. R.Chandra, A.Adab, ''Rubber and Plastic Waste'' CBC, India, 1998.

2. R.H.Snyder, ''Scrap Tire Disposal and Reuse'', SAE, USA, 1998.

3. مقدمه‌اي بر مبناي آميزه كاري و تكنولوژي لاستيك شركت مهندسي و تحقيقات لاستيك، 1375.

4. V.M.Markov, V.F.Drozdovski, ''Processing of Tyres and Rubber Wastes'', Ellis. Horwood, England, 1991.

5. I.Franta, ''Elastomers and Rubber Compounding Materials'', Elsevier, Czechaslovikia. 1989.


 


[1]. Digester

[2]. Lancaster- Banbury


نسخه چاپي ارسال به دوستان
شناسنامه
سرمقاله
ويژه نمايشگاه خودرو و قطعات خودرو
اقتصادي
مديريتي
فني مهندسي
معرفي كتاب